Принцип работы лазерной резки
Лазерная резка заменяет традиционный механический нож невидимым лучом. Он обладает характеристиками высокой точности, быстрой резки без ограничений шаблона резки, автоматического набора для экономии материалов, плавного разреза, низкой стоимости обработки и т. д. Он постепенно улучшит или заменит традиционное оборудование для процесса резки металла. Механическая часть головки лазерного резака не имеет контакта с заготовкой и не царапает поверхность заготовки во время работы; скорость лазерной резки высокая, разрез гладкий и плоский, и, как правило, не требуется последующей обработки; зона термического влияния резки мала, деформация пластины мала, а шов резки ({{0}}.1 мм~0,3 мм); разрез не имеет механического напряжения и заусенцев резки: высокая точность обработки, хорошая повторяемость и отсутствие повреждений поверхности материала: программирование ЧПУ, может обрабатывать любую плоскую карту, может резать большую целую пластину, нет необходимости открывать форму, экономично и экономит время.
Состав оборудования для лазерной резки
Оборудование для лазерной резки в основном состоит из лазера, системы световода, системы перемещения с ЧПУ, режущей головки с автоматической регулировкой высоты, рабочей платформы и системы продувки газом высокого давления. На процесс лазерной резки влияет множество параметров, некоторые из которых зависят от технических характеристик лазера и станков, а другие являются переменными. Основными параметрами лазерной резки являются:
Основные параметры лазерной резки
1 световой режим
Основной режим, также известный как гауссов режим, является наиболее идеальным режимом для резки и в основном появляется в маломощных лазерах с мощностью менее 1 кВт. Многомодовый режим представляет собой смесь мод высокого порядка. При той же мощности многомодовый режим имеет плохую фокусировку и низкую режущую способность. Режущая способность и качество резки одномодовых лазеров лучше, чем у многомодовых.
2 Мощность лазера
Мощность лазера, необходимая для лазерной резки, в основном зависит от материала резки, толщины материала и требований к скорости резки. Мощность лазера оказывает большое влияние на толщину резки, скорость резки, степень надреза и т. д. Как правило, с увеличением мощности лазера увеличивается толщина материала, который можно разрезать, увеличивается скорость резки и увеличивается степень надреза.
3 Положение фокуса
Положение фокуса оказывает большое влияние на ширину надреза. Обычно фокус выбирается таким образом, чтобы он находился примерно на 1/3 толщины под поверхностью материала, а глубина реза была наибольшей, а ширина надреза — наименьшей.
4. Фокусный момент
При резке более толстых стальных пластин следует использовать луч с более длинным фокусным моментом, чтобы получить поверхность реза с хорошей вертикальностью. Глубина фокусировки большая, диаметр пятна также увеличивается, а плотность мощности соответственно уменьшается, что означает снижение скорости резки. Для поддержания определенной скорости резки необходимо увеличить мощность лазера. Для резки тонких пластин целесообразно использовать луч с меньшим фокусным расстоянием, чтобы диаметр пятна был небольшим, плотность мощности большой, а скорость резки высокой.
5 Вспомогательный газ
Кислород часто используется в качестве режущего газа для резки низкоуглеродистой стали, чтобы использовать тепло реакции горения железа и кислорода для ускорения процесса резки, и скорость резки высокая, качество реза хорошее, и можно получить разрез без шлака. Его давление увеличивается, кинетическая энергия увеличивается, а разрядная способность увеличивается: величина давления режущего газа определяется в зависимости от материала, толщины пластины, скорости резки и факторов качества поверхности резки.
6 Структура сопла
Конструктивная форма сопла и размер светового отверстия также влияют на качество и эффективность лазерной резки. Различные требования к резке требуют различных сопел. Обычно используемые формы сопел: цилиндрические, конические, квадратные и т. д. Лазерная резка обычно использует коаксиальный (поток воздуха концентричен с оптической осью) метод продувки. Если поток воздуха не коаксиален с оптической осью, во время резки вероятно возникновение большого количества брызг. Для обеспечения стабильности процесса резки обычно необходимо контролировать расстояние между торцом сопла и поверхностью заготовки, как правило, {{0}}.5~2.0 мм, чтобы резка могла проходить плавно.
